Die Philosophie von BMA zur Energieeffizienz
Es ist seit langem bekannt, dass Diversifizierung für ein nachhaltiges Wachstum unverzichtbar ist. Während Rohzucker nach wie vor das Hauptprodukt der Fabrik ist, vertreiben Zuckerunternehmen häufig eine Reihe von Nebenprodukten, die sie je nach lokaler Marktnachfrage und politischen Rahmenbedingungen entwickelt haben. Für ein nachhaltiges Wachstum muss der Zuckerherstellungsprozess in erster Linie so energieeffizient wie möglich sein, um die Chancen der Diversifizierung optimal nutzen zu können.
Diversifizierung im Sinne der Nachhaltigkeit
Seit 2008 hat BMA in mehreren technischen Studien für Rohrzuckerfabriken aufgezeigt, wie der Dampfbedarf – als Hauptfaktor für den Energieverbrauch – gesenkt werden kann.
Eine moderne Rohrzuckerfabrik – ein kurzer Einblick
Moderne Rohrzuckerfabriken streben heute nach einer hohen Energieeffizienz hinsichtlich des Dampf- und Stromverbrauchs, ohne dabei die Aspekte „ Zuckerausbeute “ und Qualität aus den Augen zu verlieren. Die heute verfügbaren und weithin anerkannten Technologien sind genau auf solche Fabriken zugeschnitten. Das Prozessflussdiagramm zeigt die gesamte Palette der hochmodernen Anlagen von BMA zur Herstellung von Plantagen-Weißzucker und hellfarbigem Rohzucker mit einem geschätzten Dampfverbrauch von 30 % bezogen auf das Zuckerrohr und einem geschätzten Stromverbrauch von 28 kWh/t Zuckerrohr.
Maßnahmen und Methoden
Auf der Grundlage der von BMA gesammelten Erfahrungen lassen sich die Maßnahmen und Methoden zur Erreichung einer hohen Energieeffizienz in drei Gruppen zusammenfassen, die weitgehend von den Investitionskosten (CAPEX) und den entsprechenden Energieeinsparungen bestimmt werden.
Operative Verbesserungen
Als Initiative mit geringen Investitionskosten konzentriert sich der Ansatz auf die Verbesserung von Arbeitsmethoden und -prozessen, z. B. durch Schulungen für Vorgesetzte und Bediener, die Einführung von Standardverfahren usw., um innerhalb eines Zeitraums von 1 bis 5 Jahren Gesamtenergieeinsparungen in einer Größenordnung von 5 bis 10 % zu erzielen.
Prozessentwicklung
Ein Vorschlag für eine Investition mittleren Umfangs, der darauf abzielt, die technische Anlage anzupassen – beispielsweise durch vollständige Beimpfung –, um Ertrag und Kapazität zu steigern, wobei effiziente Kühlkristallisatoren zum Einsatz kommen, um Saccharoseverluste zu reduzieren, und Regelventile durch Frequenzumrichter ersetzt werden, um innerhalb eines Zeitraums von 1 bis 3 Jahren Gesamtenergieeinsparungen im Bereich von 5 bis 20 % zu erzielen.
Prozessinnovation
Ein Projekt mit hohem Investitionsaufwand, bei dem wesentliche technologische Veränderungen in den Fabrikprozess integriert würden. Dazu gehören beispielsweise der Austausch von Mühlen durch Diffusoren, die Ausstattung der Verdampferstation mit zusätzlichen Effekten sowie der Einsatz mechanischer Dampfkompression zur Senkung des Dampfverbrauchs. Der Gesamtnutzen in Form von Energieeinsparungen könnte zwischen 20 und 70 % liegen, und die Projektdauer könnte sich auf 3 bis 5 Jahre belaufen.
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