Innovation durch Automatisierung

Robotergestützte Fertigungslinie in Braunschweig ist nun in Betrieb

In unseren Werkstätten in Braunschweig hat ein Robotersystem, das Teil einer neuen Fertigungslinie am Hauptstandort von BMA ist, kürzlich das manuelle Schweißen von Zentrifugengehäusen und -rahmen übernommen.

In Braunschweig ist nun unsere neue robotergestützte Fertigungslinie in Betrieb, auf der große Schweißbaugruppen für Zentrifugen hergestellt werden. Dazu gehören die beiden Zentrifugengehäuse der K-Serie sowie die Zentrifugengehäuse und -rahmen der E-Serie, die BMA nun im Tempo des Kunden produzieren kann. Das Herzstück der Anlage ist ein 2-Stationen-Roboterschweißsystem. Bei BMA legen wir großen Wert auf eine strukturierte Prozessgestaltung. Ein Beispiel: Standardbaugruppen werden bereits in einem frühen Stadium einem bestimmten Endkunden zugeordnet, um sicherzustellen, dass sie rechtzeitig für die Endmontage der Zentrifugen zur Verfügung stehen. Selbstverständlich ist die Qualität durchweg auf hohem Niveau.

Schweißzeiten maximieren, „ Durchsatz “-Zeiten minimieren

Die neue Fertigungslinie umfasst vier Kabinen für das Heftschweißen, das 2-Stationen-Roboterschweißsystem sowie zwei nachgeschaltete Schweißkabinen für etwaige Restarbeiten. Dank des 2-Stationen-Systems können Arbeiten an zwei Baugruppen gleichzeitig durchgeführt werden, wobei der Schweißroboter automatisch zwischen den beiden Stationen wechselt. Während an einer Station Schweißarbeiten stattfinden, können an der anderen Station beispielsweise Baugruppen für das Schweißen vorbereitet oder bereits geschweißte Baugruppen entnommen werden. Dadurch werden die Schweißzeiten maximiert, die „ Durchsatz “-Zeiten für die Baugruppen minimiert und Wartezeiten aufgrund von Umrüstvorgängen entfallen.

Bevor mit dem Schweißen begonnen wird, müssen alle Materialien griffbereit sein und die Baugruppen heftgeschweißt, d. h. mit kleinen Schweißnähten fixiert sein. Die Materialversorgung erfolgt nach dem Kanban-Prinzip. Eine festgelegte Anzahl der benötigten Teile wird an dafür vorgesehenen Lagerplätzen vorrätig gehalten. Sobald Teile zur Verwendung entnommen werden, löst das Kanban-System automatisch die Produktion genau der richtigen Anzahl an Ersatzteilen aus. Um Teile schneller und sicherer transportieren zu können, haben wir bei BMA geeignete Ladevorrichtungen entwickelt und gebaut. Ein Beweis dafür, dass wir unsere Innovationskraft sowohl für die von unseren Kunden gewünschten Anlagen und Prozesse als auch für kontinuierliche interne Verbesserungen einsetzen.

Die richtige Zahl in der richtigen Reihenfolge

Heute beginnt ein Arbeitsauftrag mit dem Transport eines Ladegeräts, das alle Einzelteile zur Heftschweißkabine befördert. Die Teile wurden in der Reihenfolge gestapelt, in der sie für die Montage benötigt werden: Das zuerst benötigte Teil liegt oben, das letzte Teil unten. Sobald das Ladegerät leer ist, wird die Nachlieferung neuer Materialien ausgelöst. Dieses Verfahren sorgt für hohe Transparenz, da der Montagefortschritt für alle jederzeit einsehbar ist.

Ein Filter sorgt für saubere Luft

Das Roboterschweißsystem verfügt über einen Vorheizbrenner, drei Schweißbrenner für drei verschiedene Schweißstäbe, eine Brennerreinigungseinheit, einen Offline-Lasersensor, einen taktilen Sensor, einen Lichtbogensensor, 13 Synchronachsen und nur eine Schweißstromquelle. Die Schweißrauche werden über eine integrierte Anlage abgesaugt, in einem Filter gereinigt und die gereinigte Luft anschließend wieder in die Fertigungshalle zurückgeführt. Dies minimiert die Emissionen und spart Energie für die Beheizung der Halle.

Im Anschluss an unsere Planungsarbeiten Mitte 2018 haben wir das Roboterschweißsystem im Oktober desselben Jahres bestellt. Die eigentlichen Umbauarbeiten in der Fertigungshalle begannen im Januar 2019. Trotz Änderungen bei den Lieferterminen zahlreicher Lieferanten und einzelner Gewerke konnte die gesamte Produktionslinie planmäßig in Betrieb genommen werden – nur sechs Monate nach Beginn der Umbauarbeiten. Eine wirklich beeindruckende Leistung des gesamten Planungsteams – insbesondere, da die Maschinen und Fundamente in der alten Fertigungshalle vollständig abgebaut werden mussten.

Zahlreiche Investitionen am Standort Braunschweig

Die neue Fertigungslinie ist nur eine von zahlreichen Investitionen in die Infrastruktur sowie in das Energie- und Umweltmanagement am Hauptstandort von BMA. Dazu gehören die Fertigungslinie mit zentrifugaler Zykluszeit, Schweißrauchfiltersysteme, eine Vertikalbohrmaschine, eine Tischbohrmaschine, eine Zentraldrehmaschine, der erste Schweißroboter, zwei Portalfräsmaschinen und schließlich die Roboterschweißanlage. Die Kunden von BMA werden von diesen hocheffizienten Anlagen in Form eines breiteren Angebots an Fertigungsdienstleistungen profitieren. Die zahlreichen Investitionen unterstreichen zudem die Bedeutung des BMA-Produktionsstandorts in Braunschweig.